Cadute sul lavoro, il rischio nascosto nelle aziende: 5 errori che possono costare caro

Basta un attimo. La rottura di un flacone, una perdita improvvisa da un macchinario o il rilascio accidentale di sostanze chimiche nei reparti produttivi è sufficiente a trasformare una superficie sicura in una zona ad alto rischio: gli infortuni collegati a scivolamento e caduta sui luoghi di lavoro rappresentano il maggior numero di incidenti in tutti i settori lavorativi e generano costi per milioni di euro l’anno.

Il costo degli sversamenti: 38 giorni di stop e 5.000 euro di danni

In Italia, le cadute causate dallo sversamento accidentale di liquidi e dallo scivolamento sui pavimenti (cadute in piano) rappresentano una delle prime voci di infortunio. Secondo i dati ufficiali INAIL, questo tipo di incidenti provoca una media di ben 38 giorni di assenza dal lavoro per il dipendente, una durata superata quasi esclusivamente dalle cadute dall’alto.

Oltre all’impatto sulla produttività e alla riorganizzazione dei turni, l’azienda deve affrontare un danno finanziario notevole: ogni singolo infortunio costa mediamente tra i 4.500 e i 5.000 euro, ripartiti tra costi diretti (carenza retributiva) e indiretti (gestione amministrativa, pulizia e ripristino dell’area). A livello nazionale, il fenomeno genera per il sistema produttivo un costo complessivo stimato in circa 370 milioni di euro all’anno. (Fonte: Studio Tecnico INAIL – “Valutare il rischio di caduta in piano”)

Gli sversamenti accidentali, oltretutto, si diffondono rapidamente, spesso senza che vengano notati subito, e in pochi istanti possono rendere il pavimento scivoloso e pericoloso. La criticità non riguarda solo l’evento in sé, ma anche tutto ciò che lo precede e lo segue sul piano organizzativo. In molte aziende, infatti, la sicurezza viene ancora percepita come garantita dalla semplice presenza di kit di contenimento, senza una reale verifica della loro efficacia operativa e soprattutto della loro collocazione nei punti davvero strategici.

«Senza una mappatura preventiva e rigorosa dei punti critici di travaso e delle aree a maggiore probabilità di sversamento, la gestione degli incidenti perde efficacia nei primissimi istanti dell’emergenza – spiega Laura Caforio, Leak & Spill Expert di Serpac, società specializzata nella progettazione, sviluppo e vendita di imballaggi ed etichette per il trasporto di merci pericolose. Il corretto posizionamento dei presidi anti-sversamento è un elemento decisivo: quando i dispositivi non sono collocati nelle immediate vicinanze delle zone operative, intervenire rapidamente diventa complesso. Questo comporta un aumento significativo del livello di rischio sulle superfici di lavoro».

Di fronte a un panorama ispettivo sempre più stringente, guidato dall’applicazione del D.Lgs. 81/08, le imprese devono adottare una strategia integrata capace di unire i presidi fisici d’emergenza alle più recenti evoluzioni delle piattaforme digitali.

L’illusione della sicurezza: i 5 segnali d’allarme in azienda

Un errore sistematico consiste nel confondere l’adempimento formale con la sicurezza reale. Molte aziende si considerano protette dal rischio chimico solo per aver acquistato, in passato, dei dispositivi di contenimento standard. A cosa bisogna prestare attenzione per essere realmente pronti ad agire in caso di possibili sversamenti?

Il Kit Fantasma
Il contenitore d’emergenza è presente, ma è vuoto o saccheggiato perché mancano i tamponi o i salsicciotti assorbenti usati e mai reintegrati.

Assorbitori scaduti / deteriorati o errati: Si utilizzano materiali universali per sversamenti chimici aggressivi, o prodotti talmente vecchi da aver perso la capacità assorbente. Si è scelto un assorbitore chimico senza verificare l’effettiva capacità di assorbire il liquido specifico.

Mancanza di dispositivi: Accanto al kit anti-sversamento non ci sono i dispositivi di protezione individuale idonei (guanti, occhiali, tute) per intervenire in sicurezza.

Logistica dell’emergenza errata: I presidi sono posizionati troppo lontani dalle zone critiche di travaso o stoccaggio, costringendo i lavoratori a perdere minuti preziosi.

Assenza di procedure e formazione: Il personale non sa esattamente cosa fare nei primi secondi dello sversamento né come smaltire correttamente il rifiuto generato.

«Spesso assistiamo a un’illusione della sicurezza: le aziende comprano i kit, ma poi li lasciano vuoti, con assorbitori scaduti o inadatti, alle sostanze aggressive – chiarisce la Caforio – ancora peggio, alcune soluzioni adottate per arginare il problema diventano la causa».

Digitale e prevenzione del rischio

L’integrazione di software gestionali e piattaforme cloud consente di mappare i presidi anti-sversamento e attivare notifiche automatiche per ispezioni e reintegri. In questo contesto, il ruolo del RSPP (Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione, figura incaricata della gestione della sicurezza sul lavoro) o dell’ambiente (HSE) diventa sempre più centrale nella supervisione dei dati e dei processi.

«I software permettono al RSPP di centralizzare le informazioni in un’unica piattaforma e monitorare scadenze e attività in tempo reale, riducendo gli errori e il rischio di non conformità», spiega l’esperta.

La manutenzione programmata dei presidi anti-sversamento riduce il sovrastoccaggio di materiali deperibili e il rischio di indisponibilità durante le emergenze, garantendo continuità operativa. «Con il digitale è possibile monitorare le scorte e lo stato dei presidi, evitando materiali scaduti e garantendo la loro efficienza nel tempo», conclude la Leak & Spill Expert di Serpac.